Geschäftsüberblick

Mit seinem Geschäftsbereich Chemicals zählte der OMV Konzern im Jahr 2025 zu den weltweit führenden Anbietern von fortschrittlichen und kreislauforientierten Polyolefinlösungen sowie zu den europäischen Marktführern bei Basischemikalien und im Kunststoffrecycling. Das Segment umfasste die Basischemikalienproduktion von OMV, die in die von OMV betriebenen Raffinerien in Österreich und Deutschland integriert ist, das Basischemikalien- und Polyolefingeschäft von Borealis sowie mehrere Joint Ventures. Der Konzern hat eine maßgebliche Präsenz in Europa und unterhält durch Borealis zwei starke Partnerschaften – Borouge mit ADNOC in den Vereinigten Arabischen Emiraten und Baystar mit TotalEnergies in den USA –, um Kund:innen weltweit mit Dienstleistungen und Produkten zu versorgen. Ende 2025 belief sich die Produktionskapazität einschließlich der Joint Ventures auf 7,0 Mio t Basischemikalien, 6,4 Mio t Polyolefine (wobei sich Polyethylen und Polypropylen in etwa die Waage hielten) und 0,8 Mio t Polyolefin-Compounding. Das Polyolefingeschäft bedient fünf Industriecluster: Konsumgüter, Energie, Healthcare, Infrastruktur und Mobilität.

Am 3. März 2025 haben OMV und ADNOC eine verbindliche Vereinbarung über die Zusammenlegung ihrer Anteile an Borealis und Borouge zu Borouge Group International unterzeichnet. Nach Abschluss wird das neue Unternehmen, Borouge Group International (BGI), zu gleichen Teilen von OMV und ADNOC gehalten und gemeinschaftlich kontrolliert. OMV und ADNOC haben außerdem vereinbart, dass Borouge Group International nach Abschluss der Zusammenlegung NOVA Chemicals für einen Unternehmenswert von USD 13,4 Mrd erwerben wird. NOVA Chemicals ist ein in Nordamerika ansässiger Polyolefin-Produzent und führend bei hochwertigen Verpackungslösungen und proprietären Technologien. Diese Akquisition wird die Präsenz von BGI auf dem amerikanischen Kontinent weiter stärken und den Anteil kostengünstiger Rohstoffen ausbauen. Borouge Group International wird hervorragend positioniert sein, um Wert zu schaffen und über den gesamten Zyklus hinweg überdurchschnittliche Aktionärsrenditen zu erzielen – gestützt durch Synergieeffekte und eine starke Pipeline an Wachstumsprojekten. Mehr dazu in Anhangangabe 4 – OMV und ADNOC gründen ein neues Polyolefins Joint Venture.

Basischemikalien

Basischemikalien sind wichtige Grundelemente für die chemische Industrie und werden zu Kunststoffen, Verpackungen, Kleidung und vielen anderen Konsumgütern verarbeitet. OMV betreibt direkt zwei Steamcracker, die in die Raffinerien in Österreich und Deutschland physisch integriert sind und dadurch eine kosteneffiziente Naphtha-Versorgung ermöglichen. Borealis betreibt zwei Cracker – einen in Schweden und einen in Finnland –, die sich durch eine hohe Rohstoffflexibilität auszeichnen. Beide Anlagen können einen hohen Anteil an leichten Rohstoffen nutzen, was einen wirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt. In Belgien betreibt Borealis eine Propan-Dehydrierungsanlage, die zu 100% auf Propan als Grundstoff setzt. OMV produziert Basischemikalien wie Olefine (Ethylen, Propylen, Butadien und hochreines Isobuten) und Aromaten (Benzol und Phenol).

Angesichts des anhaltenden Konjunkturabschwungs in Europa, der die Nachfrage nach Basischemikalien belastet, verzeichneten die europäischen Cracker des OMV Konzerns im Jahr 2025 mit 82% eine geringere Auslastung als im Vorjahr (2024: 84%). Das nach wie vor schwache wirtschaftliche Umfeld in Europa und die daraus resultierende geringe Nachfrage führten dazu, dass mehrere Crackeranlagen dauerhaft geschlossen wurden. Die Schließungen trugen zwar in der ersten Jahreshälfte zu einer Marktbereinigung bei, doch aufgrund der gedämpften Nachfrage und der gestiegenen Mengen kostengünstigerer Importe blieb ein Angebotsüberhang bestehen. Weiter gebremst wurde die Konjunkturerholung durch anhaltende Unsicherheiten in Bezug auf Zölle, verstärkte geopolitische Spannungen und fortdauernde regionale Konflikte. Die Turnaround-Saison hatte einen ebenso geringen Einfluss wie im Vorjahr. Auch wenn dadurch geringfügig höhere Mengen wegfielen, reichte dieser Effekt aufgrund der schwächeren Nachfrage nicht aus, um den Markt wieder ins Gleichgewicht zu bringen. Der Auslastungsgrad der europäischen Cracker lag bei durchschnittlich 73% und damit um einen Prozentpunkt über dem Durchschnitt des Vorjahres, was hauptsächlich den bereits erwähnten dauerhaften Schließungen geschuldet war. Insgesamt sind seit 2024 ungefähr 2,7 Mio t Crackerkapazitäten weggefallen – das entspricht 13% der Gesamtkapazität Westeuropas.

Die Butadien-Nachfrage blieb 2025 schwach, insbesondere in der zweiten Jahreshälfte, als die Bedenken angesichts einer durch Zölle bedingten Schwächung des Automobilsektors zunahmen. In der ersten Jahreshälfte war das Angebot aufgrund dauerhafter Schließungen und einer Verlagerung hin zu leichteren Rohstoffen eingeschränkt, während eine geringere Crackerproduktion und Exporte nach Asien dafür sorgten, dass der Markt ausgeglichen bis angespannt war. Insgesamt wirkten sich die schwache Nachfrage, Abschaltungen von Anlagen zur Produktion von Derivaten, eine generelle pessimistische Stimmung und das Überangebot weiterhin belastend auf den Markt aus.

Der Inlandsverbrauch von Benzol war aufgrund der schwachen Nachfrage rückläufig. Zudem beeinträchtigten Rückgänge bei den Derivateexporten in Verbindung mit steigenden Nettoimporten von Derivaten das Wachstumspotenzial. Der sinkende Inlandsverbrauch zwang die Hersteller, sich zunehmend auf die Exportmärkte zu konzentrieren. Allerdings schränkte ein 15%iger Zoll auf europäische Importe in die USA die Exportmöglichkeiten ein.

Wachstumsprojekte

Polyolefine

Durch seine Tochtergesellschaft Borealis war OMV im Jahr 2025 das zweitgrößte polyolefinproduzierende Unternehmen in Europa und zählte weltweit zu den Top Ten in der Branche. Die Polyolefinprodukte von Borealis sind die Grundlage vieler wertvoller Kunststoffanwendungen, die aus dem modernen Leben nicht mehr wegzudenken sind. Borealis betreibt acht Polyolefinanlagen, die an den Standorten Schwechat, Stenungsund, Porvoo und Burghausen rückwärts in die Steamcracker integriert sind. Hinzu kommen die Standorte Beringen und Kallo, wo sie in die Propan-Dehydrierung integriert sind, sowie die Anlagen in Antwerpen und Geleen. Darüber hinaus betreibt Borealis mehrere Compoundinganlagen in Europa, den USA, Südkorea und Brasilien (JV mit Braskem).

Mit der proprietären Borstar®-Technologie zur Herstellung von Polyolefinen produziert Borealis einen Großteil der Spezialpolyolefine, die rund 45% der Gesamtverkaufsmengen ausmachen. Während das Geschäft mit Standardpolyolefinen durch Importe aus verschiedenen Regionen der Welt in hohem Maße beeinflusst wird, sind die Spezialpolyolefine aufgrund ihrer hohen technologischen Integration und der engen Kundenbeziehungen des Unternehmens besser geschützt. Borealis bietet fortschrittliche Polyolefine als Neuware und als kreislauffähige Lösungen für die folgenden Schlüsselindustrien an: Konsumgüter, Energie, Healthcare, Infrastruktur und Mobilität. Die Polyolefine von Borealis tragen durch die effiziente Nutzung natürlicher Ressourcen und Energieeffizienz wesentlich zur Verbesserung der Nachhaltigkeit in der Wertschöpfungskette bei.

Im Jahr 2025 traf Borealis wichtige Investitionsentscheidungen für seine europäischen Anlagen. So werden nun zum Beispiel über EUR 100 Mio in den Produktionsstandort Burghausen (Deutschland) investiert. Die Investition umfasst eine neue Produktionslinie, durch die sich die Kapazität zur Herstellung von Daploy™ verdreifachen wird. Bei diesem innovativen Material handelt es sich um eine schäumbare Lösung auf Basis von hochschmelzfestem Polypropylen (HMS PP), die auf Recyclingfähigkeit ausgelegt ist. Die Inbetriebnahme ist für die zweite Hälfte des Jahres 2026 geplant. In Schwechat (Österreich) werden EUR 100 Mio in eine neue PP-Compounding-Anlage investiert, die im zweiten Halbjahr 2026 in Betrieb gehen soll. Die neue Anlage wird die Produktion von Spezialcompounds unterstützen, die auf Langlebigkeit, Hitzebeständigkeit und/oder geringeres Gewicht ausgelegt sind.

Der europäische Polyolefinmarkt blieb 2025 aufgrund der schwachen makroökonomischen Lage, politischer Ungewissheiten und des zurückhaltenden Kaufverhaltens hinter den Erwartungen. Insgesamt war die Nachfrage im Vergleich zu 2024 relativ unverändert – stabil, wenn auch anämisch, was zum Teil der anhaltenden Sorge um die Lebenshaltungskosten geschuldet ist. Der Importdruck blieb hoch, insbesondere bei Polyethylen (PE), das weltweit stärker gehandelt wird als Polypropylen (PP). In Europa war die Auslastung der PE-Anlagen weiterhin schwach, verbesserte sich aber gegenüber dem Vorjahr nicht zuletzt aufgrund einer Kapazitätsrationalisierung. Die Auslastung der europäischen Anlagen zur Herstellung von PP sank. Ursächlich dafür waren geringe Rentabilität, Anlagenausfälle und eine schwache Exportnachfrage. Für weitere Informationen über die Marktentwicklung siehe Wirtschaftliches Umfeld.

Erneuerbare und kreislauforientierte Chemikalien

Kunststoffe sind aus dem modernen Leben nicht mehr wegzudenken: Sie halten unsere Lebensmittel frisch, reduzieren das Gewicht unserer Fahrzeuge und sorgen dafür, dass unsere Medikamente steril bleiben. In vielen Anwendungsbereichen bieten Kunststoffe im Vergleich zu alternativen Materialien deutliche Vorteile. So zum Beispiel sind Lebensmittelverpackungen aus Kunststoff höchst effektiv, indem sie die Sterilität aufrechterhalten und die Haltbarkeit verlängern und so zur Verringerung der Lebensmittelverschwendung beitragen. Aus Kunststoff gefertigte Fahrzeugkomponenten sind leicht und dennoch robust, was das Gewicht der Fahrzeuge und damit auch die Emissionen im Betrieb reduziert. Die meisten der heute hergestellten Kunststoffe werden nach einmaliger Verwendung auf Deponien entsorgt oder der Verbrennung zugeführt. Mit unseren kreislauffähigen Lösungen lassen sich die Mengen dieser Einwegkunststoffe verringern. Dabei kommt der Grundsatz „Reduzieren, Wiederverwenden und Recyceln“ („Reduce-Reuse-Recycle“) zum Tragen. Unser Ziel ist es, Materialien über möglichst viele Lebenszyklen im Kreislauf zu führen und dabei gleichzeitig Abfälle zu minimieren und den Verbrauch fossiler Ressourcen für die Herstellung neuer Kunststoffe zu senken. In einer solchen Kreislaufwirtschaft wird das, was in einem Stadium des Kreislaufs als Kunststoffabfall betrachtet worden wäre, in einem anderen Stadium zu einem wertvollen Rohstoff.

Für den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft braucht es eine ganze Reihe unterschiedlicher, sich ergänzender Technologien. Das bereits gängige mechanische Recycling konzentriert sich auf Altkunststoffe, die gereinigt, geschreddert, aufgeschmolzen und zu Kunststoffpellets verarbeitet werden. Bei diesem Verfahren bleibt die chemische Struktur des Materials im Wesentlichen unverändert. Es hat sich als effektiv erwiesen und dürfte auf absehbare Zeit die ökoeffiziente Methode der Wahl bleiben. Dennoch stößt es auch an Grenzen, etwa bei der Verarbeitung mehrschichtiger Ausgangsmaterialien oder bei der Verwendung für bestimmte Produktanwendungen wie zum Beispiel kontaktempfindliche Verpackungen.

Im Gegensatz dazu werden beim chemischen Recycling mittels Pyrolyse Kunststoffe durch Erhitzen auf 400 bis 450°C in inerter Atmosphäre in ihre Kohlenwasserstoffelemente zerlegt. Das resultierende Pyrolyseöl wird anschließend in den petrochemischen Anlagen der Raffinerie Schwechat weiterverarbeitet, um eine neuwertige Basischemikalie zu erzeugen, die fossile Kohlenwasserstoffe als chemischen Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffe ersetzt. Das chemische Recycling ist eine wichtige Ergänzung zum mechanischen Recycling, da es auf schwer zu recycelnde Kunststoffe abzielt. Das daraus entstehende Ausgangsmaterial für die Kunststoffproduktion ist qualitativ von fossilen Rohstoffen nicht zu unterscheiden. Darüber hinaus können Kunststoffe mit diesem Verfahren nahezu unbegrenzt und ohne Qualitätseinbußen recycelt werden. Das gewonnene Rezyklat eignet sich für anspruchsvolle Anwendungen, zum Beispiel in der Healthcare- und Energieindustrie oder für kontaktempfindliche Verpackungen. Das chemische Recycling stärkt die Kreislauffähigkeit in der Kunststoff-Wertschöpfungskette und hilft den Beteiligten im gesamten Prozess, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen.

Wir verfolgen das Ziel, die Kreislaufwirtschaft in jeder Phase des Lebenszyklus von Kunststoffen voranzutreiben und kreislauforientierte Grundsätze bereits in das Produktdesign zu integrieren. OMV strebt auch die Maximierung des Einsatzes alternativer Rohstoffe, darunter Biomasse und Altkunststoffe, an. Dabei setzen OMV und Borealis eigene Technologien für mechanisches und chemisches Recycling ein und arbeiten an verschiedenen Strategien, um Altkunststoffe als Rohstoffe für unsere Recyclingprozesse zu sichern. OMV hat den Anspruch, den Anteil der kreislauffähigen Produkte an seiner Gesamtproduktion weiter zu erhöhen. Hierzu werden wir den Zugang zu Rohstoffen verbessern sowie wichtige Kapazitäten im Bereich des mechanischen und chemischen Recyclings weiter ausbauen.

Partnerschaften für den Zugang zu Rohstoffen

Im Oktober 2023 gab OMV die finale Investitionsentscheidung für den Bau einer innovativen Sortieranlage zur Gewinnung von Rohstoffen für das chemische Recycling bekannt. Diese Anlage wurde von Interzero entwickelt, dem europaweit führenden Anbieter von Lösungen für die Kreislaufwirtschaft. Zu diesem Zweck gründeten OMV und Interzero ein Joint Venture, an dem OMV 89,9% der Anteile hält, während 10,1% der Anteile auf Interzero entfallen. OMV investiert über EUR 170 Mio in den Bau dieser hochmodernen Anlage im süddeutschen Walldürn. Mit einer jährlichen Verarbeitungskapazität von bis zu 260.000 t gemischten Post-Consumer-Kunststoffabfällen wird diese vollautomatische Sortieranlage die erste ihrer Art sein, die im großindustriellen Maßstab Rohstoffe für das chemische Recycling von OMV produziert. Die Bauarbeiten wurden im vierten Quartal 2023 aufgenommen und schreiten derzeit planmäßig voran, sodass der Produktionsstart für 2026 erwartet wird.

Mechanisches Recycling

Im Laufe des Jahres 2025 wurde die Integration der Integra Plastics EAD in Bulgarien abgeschlossen. Die Produktion des Konzerns im Bereich des fortschrittlichen mechanischen Recyclings wird damit weiter gesteigert. Durch zusätzliche Investitionen in die Anlage wird sich die Kapazität auf über 20 kt pro Jahr erhöhen. Zudem wurde die im Juni in Beringen (Belgien) installierte Anlage für die Compoundierung von rezyklatbasiertem Polyolefin im November in Betrieb genommen. Diese Anlage nutzt die kontinuierlich weiterentwickelte Borcycle™ M-Technologie, um mechanisch recycelte Post-Consumer-Abfälle in hochwertige starre Polypropylen- und Polyethylen-Compounds zu verwandeln. Weitere Konzernunternehmen mit Anlagen für mechanisches Recycling sind die Rialti S.p.A. in Italien, die Ecoplast Kunststoffrecycling GmbH in Österreich und die mtm plastics GmbH in Deutschland.

Chemisches Recycling

In der von OMV betriebenen ReOil®-Pilotanlage in der Raffinerie Schwechat werden seit 2018 Altkunststoffe von Haushalten und aus der Industrie in einem Pyrolyseverfahren zu Pyrolyseöl recycelt. Im Jahr 2024 schloss OMV den Bau einer neuen Anlage ab, die auf der firmeneigenen ReOil®-Technologie basiert, und hat damit die Kapazitäten für das chemische Recycling ausgebaut. Die Anlage mit einer Nennkapazität von 16.000 t pro Jahr wurde erfolgreich in Betrieb genommen. Bei dem zur Verarbeitung gelangenden Rohstoff handelt es sich um nach ISCC PLUS zertifizierte Altkunststoffe, die Partner:innen aus der gesamten Wertschöpfungskette liefern, darunter Abfallwirtschafts- und Recyclingunternehmen wie das im Bereich des mechanischen Recyclings tätige Borealis Tochterunternehmen Ecoplast. Als nächsten Schritt strebt OMV die Entwicklung einer rentablen großtechnischen ReOil®-Anlage in der Raffinerie Schwechat mit einer Verarbeitungskapazität von bis zu 200.000 t pro Jahr an. Im März 2025 gab OMV die Unterzeichnung einer Vereinbarung mit der Europäischen Exekutivagentur für Klima, Infrastruktur und Umwelt (CINEA) über eine Förderung von bis zu EUR 81,6 Mio aus dem EU-Innovationsfonds bekannt.

Borealis gab im Dezember 2025 eine strategische Partnerschaft mit BlueAlp bekannt, einem in den Niederlanden ansässigen Technologieführer für chemisches Recycling. Im Sinne des wachsenden Engagements des Unternehmens in der Wertschöpfungskette des chemischen Recyclings wird Borealis seine Mehrheitsbeteiligung an Renasci N.V. an BlueAlp übertragen und eine direkte Beteiligung von 10% an dem Unternehmen erwerben.

Joint Ventures

Borouge (Borealis 36%, ADNOC 54%, Streubesitz 10%)

Borouge wurde 1998 gegründet und hat sich zu einer echten Erfolgsgeschichte der langfristigen Zusammenarbeit mit ADNOC entwickelt. Das Joint Venture hat die hochkarätige Borstar®-Technologie mit wettbewerbsfähigen Rohstoffen und dem Zugang zu wachsenden asiatischen Märkten vereint. Borouge betreibt Steamcracker auf Ethanbasis mit einer Kapazität von 3,6 Mio t pro Jahr und eine Anlage zur Olefinumwandlung, die Ethylen in Propylen umwandelt, mit einer Gesamtkapazität von rund 0,8 Mio t pro Jahr. Darüber hinaus betreibt Borouge Polyolefinanlagen mit einer Gesamtproduktionskapazität von 5 Mio t pro Jahr, davon 2,7 Mio t Polyethylen, 2,2 Mio t Polypropylen und 0,1 Mio t sonstige Produkte. Im Juni 2022 wurde Borouge mit 10% des gesamten ausgegebenen Aktienkapitals an der Abu Dhabi Securities Exchange (ADX) notiert. Durch Borouge ist der Konzern im Mittleren Osten, in der Region Asien-Pazifik, auf dem indischen Subkontinent und in Afrika vertreten. Das Produktionsunternehmen Borouge ADP hat seinen Sitz in den Vereinigten Arabischen Emiraten, während die für Vertrieb und Marketing zuständige Borouge PTE in Singapur ansässig ist.

Wachstumsprojekte

Baystar (Borealis 50%, TotalEnergies 50%)

Das Joint Venture Baystar mit TotalEnergies in Texas (USA) betreibt einen integrierten Ethan-zu-Polyethylen-Komplex im Weltmaßstab mit einer Kapazität von 1 Mio t unter Verwendung der einzigartigen Borstar®-Technologie. Zu dem texanischen Komplex gehören ein Ethancracker mit einer Kapazität von 1 Mio t in Port Arthur und drei Polyethylen-Anlagen in Pasadena. Die beiden bestehenden Polyethylen-Anlagen, Bay 1 und Bay 2, haben zusammen eine Kapazität von 0,4 Mio t, während die neue Bay 3-Anlage eine Kapazität von 0,6 Mio t aufweist. Bay 3 basiert auf der neuesten Borstar®-3G-Technologie und wurde im Oktober 2023 in Betrieb genommen. Mit der Fertigstellung der USD 1,4 Mrd teuren Anlage konnte Baystar seine Produktionskapazität mehr als verdoppeln. Als vollständig integrierter Akteur in der US-Petrochemie kann das Unternehmen Spezialpolymere mit hoher Wertschöpfung für die boomende Energie-, Infrastruktur- und Konsumgüterindustrie in Nordamerika liefern.